公司研制的“国产首台套8米大采高”采煤机于2018年4月1日开始在神东公司补连塔矿12512工作面进行试采，截止日前，已经顺利连续运转30天，工作面累计推进220米，最高日进刀量16刀，最高日产量3.2万吨，累计出煤52.5万吨。从8米采煤机试运行情况来看，该设备性能足以满足矿方此工作面130万吨/月要求。

此次，“国产首台套8米大采高”采煤机成功稳定运行，是公司继7米进口采煤机替代改造项目现实性地实现“中国造”后，又一次重大突破。

面对煤矿主要生产设备“三机一架”中只有采煤机没有完全实现国产化替代，而进口采煤机存在整机及配件供货周期长、购置成本高等制约矿井生产和发展的这一现实性问题，公司从2011年起，反复考察、摸索、实验总结，从进口采煤机大修到零部件、整机替代、再到自主创新，在高端制造采煤机国产化替代上，一步一个脚印，历经了7年的攻坚克难，实现了同类型进口采煤机国产化。

对于装备制造业，核心技术就是市场竞争力。鉴于当时技术上缺少理论指导，又没有经验可以借鉴，公司在2011年成立了高端制造部，组织骨干力量开展进口采煤机的大修和本土化研究工作；2012年，公司开始着手进口采煤机市场调研和技术资料储备，通过对神东、神南、平朔、淮南等煤矿现场考察，组织对各进口机型采煤机关键技术及材料进行对标，与科研院校合作，开展行业共性关键性技术突破和前瞻性技术研发，夯实了高端制造的基础。经过几年来逐步消化、吸收、再创新和经历了无数次的失败、无数次的探讨、无数次总结后，公司的产品设计、工艺技术、加工制造、质量管控等都实现了质的飞跃。

随着采煤机国产化部件技术研发和加工能力的不断成熟，2016年9月，公司迎来了神东公司7米进口采煤机替代改造项目。公司坚持“高技术、高产量、高效率”本土化研制，高质量完成了神东公司7米项目整机组装、调试及地面联调、井下联调。从2017年5月试采至2018年4月，该机组已经在神东大柳塔煤矿52301工作面连续稳定运行12个月，工作面累计推进3632米，累计过煤952万吨，采煤机累计行走1492公里；最高日产量4.5万吨，最高月产量114万吨。 特别是，2017年12月17日，在连续过煤量625.5万吨，行走1041.2公里时，才陆续开始更换右侧平滑靴等易损件六件，产品各项性能指标达到或已超过进口同类产品。

继7米进口采煤机替代改造项目之后，公司又与神东公司深度合作了“国产首台套8米大采高”采煤机项目。8米采煤机的采高，不仅仅意味着实际开采的高度，还是对采煤机整体结构设计和配套设备质量等的考验。公司把8米采煤机研制重点聚焦到产品使用性能稳定上，制定了项目计划任务书、研制报告、试制报告、质量报告等，主要在壳体综合性性能、壳体加工、行星架及齿轮加工、关键螺纹加工、关键部件配备等方面进行了重点攻关和突破，着力解决有可能影响后期使用的问题，全方位提高产品性能。此项目现已获得专利8项（其中发明专利2项，实用新型专利6项）；项目共涉及西煤机知识产权共计32件。

此次，“国产首台套8米大采高”采煤机成功稳定可靠运行，实现了厚煤层采挖一次到位，有效提高回采率，实现了矿井的增产增效。同时，也展示了公司科技创新能力和产品制造实力，标志着我国在进口采煤机本土化进程中又迈出重要的一步。 （息惠丽）